Production de tissu non tissé soufflé par fusion en polypropylène
Tissu non tissé soufflé par fusion
Aperçu
Différentes utilisations ou niveaux de masques et de vêtements de protection utilisent différents matériaux et méthodes de préparation, comme le plus haut niveau de masques de protection médicale (tels que N95) et de vêtements de protection, trois à cinq couches de composite de tissu non tissé, à savoir une combinaison SMS ou SMMMS.
La partie la plus importante de ces équipements de protection est la couche barrière, à savoir la couche non tissée soufflée par fusion M, le diamètre des fibres de la couche est relativement fin, 2 ~ 3 μm, elle joue un rôle essentiel dans la prévention de l'infiltration de bactéries et de sang. . Le chiffon en microfibre présente une bonne filtration, une bonne perméabilité à l'air et une bonne adsorbabilité, il est donc largement utilisé dans les matériaux de filtration, les matériaux thermiques, l'hygiène médicale et d'autres domaines.
Technologie et processus de production de tissu non tissé soufflé par fusion de polypropylène
Le processus de production de tissu non tissé soufflé par fusion est généralement l'alimentation en tranches de résine polymère → extrusion par fusion → filtration des impuretés fondues → dosage précis de la pompe doseuse → épinette → maille → enroulement des bords → traitement du produit.
Le principe du processus de soufflage de matière fondue consiste à extruder le polymère fondu à partir du trou de filière de la tête de filière pour former un mince flux de matière fondue. Dans le même temps, le flux d'air à grande vitesse et à haute température des deux côtés du trou de l'épinette pulvérise et étire le flux de matière fondue, qui est ensuite raffiné en filaments d'une finesse de seulement 1 ~ 5 μm. Ces filaments sont ensuite tirés en fibres courtes d'environ 45 mm par le flux thermique.
Afin d'empêcher l'air chaud de souffler les fibres courtes, un dispositif d'aspiration sous vide est installé (sous l'écran de coagulation) pour collecter uniformément la microfibre formée par l'étirement à grande vitesse de l'air chaud. Enfin, il s'appuie sur l'auto-adhésif pour fabriquer du tissu non tissé soufflé par fusion.
Principaux paramètres du processus :
Propriétés des matières premières polymères : y compris les propriétés rhéologiques des matières premières résineuses, la teneur en cendres, la distribution relative de la masse moléculaire, etc. Parmi elles, les propriétés rhéologiques des matières premières sont l'indice le plus important, communément exprimé par l'indice de fusion (MFI). Plus le MFI est grand, meilleure est la fluidité de fusion du matériau, et vice versa. Plus le poids moléculaire du matériau résineux est faible, plus le MFI est élevé et plus la viscosité à l'état fondu est faible, plus il est adapté au processus d'éclatement à l'état fondu avec un mauvais étirage. Pour le polypropylène, le MFI doit être compris entre 400 et 1 800 g/10 mIN.
Dans le processus de production de fusion-éclatement, les paramètres ajustés en fonction de la demande de matières premières et de produits comprennent principalement :
(1) Quantité d'extrusion par fusion lorsque la température est constante, la quantité d'extrusion augmente, la quantité de non-tissé soufflé par fusion augmente et la résistance augmente (diminue après avoir atteint la valeur maximale). Sa relation avec le diamètre de la fibre augmente linéairement, la quantité d'extrusion est trop importante, le diamètre de la fibre augmente, le nombre de racines diminue et la résistance diminue, la partie de liaison diminue, provoquant ainsi de la soie, de sorte que la résistance relative du tissu non tissé diminue .
(2) la température de chaque zone de la vis n'est pas seulement liée à la douceur du processus de filage, mais affecte également l'apparence, la sensation et les performances du produit. La température est trop élevée, il y aura un polymère bloc « SHOT », les défauts du tissu augmenteront, les fibres cassées augmenteront et apparaîtront « volants ». Des réglages de température inappropriés peuvent provoquer le blocage de la tête d'arrosage, user le trou de la filière et endommager l'appareil.
(3) Température de l'air chaud d'étirement La température de l'air chaud d'étirement est généralement exprimée par la vitesse de l'air chaud (pression) et a un impact direct sur la finesse de la fibre. Dans le cas d'autres paramètres sont les mêmes, augmentez la vitesse de l'air chaud, l'amincissement des fibres, le nœud de fibres augmente, la force uniforme, la résistance augmente, le toucher non tissé devient doux et lisse. Mais la vitesse est trop grande, il est facile d'apparaître « volant », ce qui affecte l'apparence du tissu non tissé ; Avec la diminution de la vitesse, la porosité augmente, la résistance de filtration diminue, mais l'efficacité de filtration se détériore. Il convient de noter que la température de l'air chaud doit être proche de la température de fusion, sinon un flux d'air sera généré et la boîte sera endommagée.
(4) Température de fusion La température de fusion, également connue sous le nom de température de la tête de fusion, est étroitement liée à la fluidité de la fusion. Avec l'augmentation de la température, la fluidité de la fonte s'améliore, la viscosité diminue, la fibre devient plus fine et l'uniformité s'améliore. Cependant, plus la viscosité est faible, mieux c'est, une viscosité trop faible entraînera un tirage excessif, la fibre est facile à casser, la formation de microfibres ultra-courtes volant dans l'air ne peut pas être collectée.
(5) Distance de réception La distance de réception (DCD) fait référence à la distance entre la filière et le rideau en maille. Ce paramètre a une influence particulièrement significative sur la résistance du maillage fibreux. Avec l'augmentation du DCD, la résistance et la rigidité à la flexion diminuent, le diamètre des fibres diminue et le point de liaison diminue. Par conséquent, le tissu non tissé est doux et moelleux, la perméabilité augmente et la résistance de filtration et l'efficacité de filtration diminuent. Lorsque la distance est trop grande, le tirage de la fibre est réduit par le flux d'air chaud et l'enchevêtrement se produira entre les fibres lors du processus d'étirage, ce qui entraînera la formation de filaments. Lorsque la distance de réception est trop petite, la fibre ne peut pas être complètement refroidie, ce qui entraîne une diminution de la résistance du fil, du non-tissé et une augmentation de la fragilité.
